Warmumformung

Kompetenz in Sachen Warmumformung

Eine der wesentlichsten Aufgaben im Automobilbau ist es, Effizienz und Sicherheit in der konstruktiven Auslegung eines Fahrzeuges zu vereinen. Die Reduzierung des Fahrzeuggewichts und ein optimiertes Crashverhalten stehen hierbei oft im direkten Widerspruch.

Wer darüber hinaus zivile Sonderschutzfahrzeuge entwickelt und fertigt, muss zudem über ein komplexes Fachwissen bei der Individualisierung von Fahrzeugen verfügen. Einerseits müssen die optische Anmutung und die Ergonomie des Serienmodells weitgehend erhalten bleiben, andererseits müssen die Fahrzeuge ausreichenden Schutz vor Schusswaffen und Explosionen bieten. Es gilt, den Mittelweg zwischen Komfort und Sicherheit zu finden.

Ein Verfahren, das diese Anforderungen erleichtert ist die Warmumformung, die auch als Presshärten oder Formhärten bezeichnet wird. Hierbei werden einzelne Werkstücke in einem formgebenden Prozess unter Wärmebehandlung in die gewünschte Form gebracht. Die fertigen Platten verfügen über eine sehr hohe Festigkeit, sowie eine sehr gute Maßhaltigkeit. Gegenüber dem Kaltumformen, sind die notwendigen Umformkräfte beim Warmumformen so stark reduziert, dass wir in der Lage sind selbst komplexe Geometrien mit Blechstärken bis zu 15 mm zu fertigen. Die WELP Group verwendet dabei teilweise Stahlkomponenten aus einer eigens entwickelten Legierung mit besonders hoher Festigkeit.

Die Vorteile der Warmumformungstechnologie:

Für den Presshärteprozess ergeben sich gegenüber dem Umformprozess mit nicht erwärmten Platten folgende Vorteile:

  • Realisierung höherer Umformgrade und Optimierung der Formgenauigkeit und Toleranzen
  • Optimierung von Blechdicken und damit des spezifischen Gewichtes
  • Geringere Bauteileigenspannung
  • Reduzierte Umformkräfte bedingt durch besseres Umformvermögen
  • Reduzierung von Umformstufen im Werkzeug
  • Gefügeeinstellung z.T. ohne zusätzlichen Fertigungsprozess

Nahezu die gesamte Prozesskette beginnend bei der Entwicklung eines Warmpressteils über die Konstruktion des Umformwerkzeugs bis hin zur Serienfertigung und Montage kann im eigenen Haus umgesetzt werden.

Im neuen Technologiezentrum am Standort Wilkau-Haßlau ist es möglich das gesamte Know-how der Gruppe in eine neue, automatisiert arbeitende Fertigungslinie einfließen zu lassen.

Das Warmumformungsverfahren

Um die umzuformenden Platten vor dem Formgebungsprozess auf die richtige Temperatur zu bringen, wird ein effizienter Kammerofen eingesetzt, der von drei Seiten nach dem Strahlungsprinzip beheizt wird.

Ein eigens für die Anlage konzipierter 7-Achsen Schwerlastroboter bewegt die bis zu 150 kg schweren und 1.000 °C heißen Platten innerhalb der Fertigungszelle. Die auf der neuesten Generation basierende SPS Steuerung des ABB-Roboters vom Typ IRB 7600, lenkt die Prozesse während der Fertigung und erreicht durch die präzise Ausführung der einzelnen Arbeitsschritte auch höchste Qualitätsstandards.

 

Beschusskanal

Probe aufs Exempel. In unserer hauseigenen Beschussanlage führen wir umfassende Beschuss­erprobungen an Material und Fahrzeugen durch.

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